Documentación técnica
geral@ota-abrasivos.pt
Tel +351 226 178 423 / 443
Chamada para rede fixa nacional
¿Cuáles son las principales familias de abrasivos?
Os abrasivos são utilizados para vários fins, tanto podendo apresentar-se na forma solida como líquida (na realidade grãos em pastas). Cobrem funções desde o corte e desbaste até ao polimento de alto brilho. Sob a forma sólida apresentam-se geralmente nos formatos seguintes.
Los abrasivos se utilizan para diversos fines y pueden estar en forma sólida o líquida (en realidad, granos en pasta). Cubren funciones que van desde el corte y el desbaste hasta el pulido de alto brillo. En forma sólida, generalmente se presentan en los siguientes formatos.
Abrasivos Aglomerados (bonded abrasives) – constituye una mezcla sólida de granos abrasivos con un aglutinante, normalmente rígido, presentándose en muchas formas: discos (los más comunes), muelas, bloques, placas, etc. El aglutinante también puede ser flexible o elástico, utilizando caucho o poliuretano.
Abrasivos no tejidos (ANT): estos productos suelen denominarse «Scotch®» o abrasivos tridimensionales. Los granos abrasivos están unidos a fibras flexibles de nailon saturadas de granos abrasivos. Esta construcción de «tejido abierto» proporciona un suministro continuo de granos nuevos cuando la fibra y los granos viejos se desgastan. Los productos no tejidos se adaptan a los contornos. Los granos abrasivos se distribuyen por todo el grosor del material, exponiendo aún más el grano durante el desgaste normal. Esto garantiza un rendimiento constante durante toda la vida útil del producto, que puede utilizarse por ambas caras y nunca pierde su máximo rendimiento abrasivo. Los abrasivos no tejidos tienen un contenido mineral muy elevado. La estructura abierta del no tejido minimiza la tendencia al bloqueo. AnT puede utilizarse en húmedo o en seco, o junto con líquidos de pulido. Los abrasivos de vellón son ideales para aplicaciones de baja velocidad de corte y baja presión de contacto.
Fieltros y Tejidos – son productos destinados al pulido final de piezas, y normalmente se utilizan con jabones, pastas u otros fluidos de pulido.
¿Cuáles son los diferentes tipos de granos abrasivos más comunes?
Óxido de aluminio (Alox o AO)
El óxido de aluminio (Aluminum Oxide – AO) es el grano más común y normalmente menos costoso. Proporciona un buen punto de partida para la mayoría de las aplicaciones metálicas, como hierro, acero carbono, acero aleado, bronce duro y todas las maderas. Es la solución ideal cuando se desea dureza, es decir, la capacidad de resistir a la fractura. El óxido de aluminio es generalmente marrón o rojizo, pero puede tener otros colores (azul, verde o amarillo), lo que generalmente indica la presencia de capas de recubrimiento adicionales para enfriar, lubricar o evitar que se empape. Es duradero, con filos cortantes resistentes, tendiendo a perder sus filos durante el uso. El óxido de aluminio está disponible en una amplia gama de granos y es el tipo de abrasivo con más variantes.
Carburo de silicio (SiC)
El carburo de silicio (Silicon Carbide – SiC) es el más duro y afilado de los minerales utilizados en los abrasivos flexibles. Su dureza y su forma muy afilada hacen que este abrasivo sea ideal para lijar metales no ferrosos (aluminio, latón, bronce, magnesio, aleaciones de titanio, etc.) o incluso hierro fundido, siempre que no sea demasiado duro, vidrio, pinturas, goma, plásticos, madera fibrosa, esmalte y otros materiales relativamente blandos que no requieren gran presión al cortar. El SiC suele tener un color negro o gris. Sus granos son friables, rompiéndose lo que continuamente deja al descubierto nuevos filos cortantes y permite una rápida eliminación del material. Es más agresivo que el AO pero, al desgastarse más rápidamente, presenta una curva de desgaste más pronunciada en el tiempo.
Circonio (Zr ou Z)
El circonio (Zirconia Alúmina, Zirc o Zirconium – Z) es adecuado para aplicaciones de tamaño de partículas gruesas a medianas en metal, siendo una excelente opción para aplicaciones exigentes, por ejemplo en acero inoxidable. El abrasivo Z suele ser de color azul. Funciona mejor bajo alta presión, que es necesaria para que el grano se rompa y exponga nuevos bordes afilados. Es un tipo de abrasivo que presenta grandes planos de fractura y se autoafila durante el corte. El Z está disponible en tamaños de partículas limitados sobre soportes resistentes.
Cerámico(Cer)
Los abrasivos cerámicos de óxido de aluminio (Ceramic Alumina – Cer) tienen la vida útil más larga y la velocidad de corte más rápida de todos los abrasivos flexibles. Son la última introducción en granos abrasivos y presentan un rendimiento máximo, proporcionando un corte agresivo y consistente bajo una presión de moderada a alta, ya que se descomponen en micropartículas, manteniendo la superficie abrasiva permanentemente afilada. El Cer es típicamente el más caro de todos los abrasivos y generalmente es de color rojo o naranja. Se utiliza principalmente en aplicaciones metálicas, especialmente duras, como el acero inoxidable, o aleaciones con alto contenido en níquel y cobalto. Los granos Cer están disponibles en una granulometría mayor que la Z pero mucho menos extensa que AO y SiC, no llegando a granos tan finos como estos, lo cual es natural, ya que en este rango cobra más importancia la capacidad de pulido y menos la eliminación de material.
Granos Compactos (Cmp)
No son exactamente una familia de granos, lo que representa una lógica constructiva distinta. El abrasivo de grano compacto (Compact Grains – Cmp) constituye una solución multicapa del mismo grano que se desgasta capa a capa, garantizando una larga vida útil y un acabado consistente.
Los abrasivos flexibles de grano compacto son, por tanto, diferentes de los abrasivos flexibles convencionales, constituyendo un cluster o aglomeración de varios granos abrasivos del mismo tamaño. En términos simples, el producto tiene múltiples capas del mismo grano, en comparación con una sola capa en un producto abrasivo flexible convencional. A medida que una capa de grano abrasivo se desgasta, otra capa queda expuesta. La construcción de grano compacto da como resultado menos carga, una vida útil más larga y un acabado muy constante a lo largo de su vida útil. Se utiliza principalmente en aplicaciones metálicas, concretamente en aplicaciones de rectificado automatizado de acero inoxidable y aceros ligeros de alta aleación. Suelen ser más caros que los granos abrasivos convencionales que los componen.
¿Cómo se clasifica el tamaño de las partículas de los abrasivos?
Existen varias convenciones para medir el tamaño de las partículas de abrasivos. La más conocida es la FEPA – Fédération Européenne des Fabricants de Produits Abrasifs (Federación Europea de Productores de Abrasivos).
FEPA distingue entre grano de lijado, es decir, para uso sobre sustratos/abrasivos flexibles (FEPA P), y grano aglomerado (bonded abrasives) sobre piezas abrasivas, es decir, muelas abrasivas o muelas abrasivas (FEPA F).
Los tamaños de los granos se definen por el número de líneas por pulgada (25,4 mm) en un tamiz o, en términos más simples, cuántos granos cabrían, yuxtapuestos y alineados, en una pulgada. Por ejemplo, para un abrasivo de grano 120, habría 120 líneas/pulgada en el tamiz, o cabrían 120 granos yuxtapuestos y alineados por pulgada. Esto significa que los números más bajos (16, 24,…) corresponden a los granos más gruesos y agresivos, destinados al desbaste, y los números más altos (1000, 1200,…) corresponden a los granos más finos, destinados al pulido final.
La siguiente tabla muestra la equivalencia entre las distintas convenciones granulométricas. OTA utiliza, por regla general, la convención FEPA en la que el número de grano va precedido de una P. Esto es una importante garantía de calidad, ya que el usuario sabe, con total precisión, qué grano está utilizando. Algunos fabricantes, en algunos productos excepcionalmente finos, presentan el tamaño de partícula directamente en micras y otros presentan su propio tamaño de partícula con tablas de conversión. La siguiente tabla incluye también los granos habitualmente disponibles en el mercado para los principales tipos de abrasivos flexibles: AO, SiC, Z, Cer y Cmp. Tenga en cuenta que esta tabla es meramente indicativa.
¿Cuáles son los Recubrimientos Extra más utilizados en Abrasivos Flexibles?
Es común que los abrasivos flexibles tengan tratamientos superficiales para mejorar su desempeño. Los principales son los siguientes.
Capa Top Size
La capa Top Size se recomienda para el rectificado en seco de aceros inoxidables y metales no ferrosos. Gracias a la capa adicional con sus aditivos que inducen el desbaste, se mejora el rendimiento de corte mientras se reduce la temperatura en la zona de contacto. Además, la vida útil del abrasivo aumenta sustancialmente.
Capa de estearato
La capa antiadhesiva de Estearato se utiliza principalmente para trabajar metales no ferrosos, por ejemplo el aluminio, evitando la adhesión de partículas y, por tanto, el embotamiento/empapado del abrasivo. Aumenta la vida útil del abrasivo.
Capa antiestática
Los abrasivos con capa antiestática se utilizan principalmente para trabajar madera u otros materiales no conductores. Normalmente su soporte se complementa con sustancias eléctricamente conductoras que aseguran que las cargas eléctricas puedan descargarse de forma segura a través del abrasivo hacia el equipo.
Evitan la acumulación de carga electrostática para que el polvo del lijado no se adhiera a la pieza de trabajo o a la máquina. Su objetivo es evitar que el abrasivo se bloquee y alargar su vida útil. La mayoría de productos de acabado de madera cuentan con este tratamiento, e incluso algunos incluyen un acabado antiestático en la cara abrasiva mediante la inclusión de sustancias conductoras (por ejemplo, grafito) en las resinas aglutinantes, mejorando el efecto.
Nota: este tratamiento, aunque es un extra, no se ajusta a la representación gráfica anterior, ya que no constituye una capa de recubrimiento.
¿Qué tipos de soporte se utilizan en los Abrasivos Flexibles?
Existe una amplia variedad de soluciones de suporte a los abrasivos flexible.
Papel
Los soportes de papel tienen distintos gramajes, designados con letras, y están disponibles para distintas aplicaciones. Los pesos de papeles estándar se indican con una letra que a veces se incluye en el código del producto final. Cuanto más ligero sea el soporte, mayor será el grado de flexibilidad, cuanto más pesado sea el papel, mayor será la resistencia a la rotura. La naturaleza de cada papel (densidad, espesor, flexibilidad, etc.) varía de un fabricante a otro, incluidos los tratamientos que se le aplican. Por ejemplo, una capa impermeabilizante, destinada a resistir aplicaciones abrasivas húmedas, cambia las características del sustrato.
|
Papel |
Peso (g/m2) |
Notas |
|
A |
70-80 |
Ligero y flexible, el papel A se utiliza principalmente para operación manual con acabado seco y húmedo. En este último caso, el papel se impermeabiliza y gana un poco más de peso. Se utiliza en todos los tamaños de partículas, pero especialmente por encima del P80 (más fino). |
|
B |
90-105 |
Similar al papel A, que puede incluir granos más gruesos que el P80. |
|
C |
110-125 |
Este papel mediano y liviano se utiliza cuando se requiere cierta flexibilidad y resistencia. Más resistente y menos flexible que los papeles A y B, este soporte también se elige para trabajos manuales (en seco o húmedo) y para uso en pequeñas lijadoras portátiles. Este soporte se utiliza con granos finos y medianos. |
|
D |
130-160 |
Más fuerte y menos flexible que el papel C. Este papel todavía se elige para lijado a mano y para uso en lijadoras portátiles. Se utiliza en granos que ya son relativamente gruesos P36 a P80. |
|
E |
220-250 |
Este soporte ya no se utiliza en aplicaciones manuales, sino que se utiliza principalmente en rollos, bandas y discos, donde se requiere una alta resistencia a la rotura y al corte. |
|
F |
300 |
Es el soporte de papel estándar más resistente y menos flexible utilizado en el mercado. Se utiliza en rollos, bandas y discos que requieren gran resistencia, por ejemplo en bandas anchas. |
|
G |
400 |
Es un papel muy pesado, poco utilizado. |
Tela
Los soportes de tela son más duraderos que el papel, ofrecen mayor resistencia al desgarro y toleran la flexión continua, permaneciendo flexibles durante el uso, pero son más caros. Pueden ser de algodón, poliéster o una mezcla de ambos (polialgodón) (PA). El cuerpo/grosor también está referenciado por letras, que dependen en gran medida de cada fabricante. Las referencias típicas son las siguientes.
|
Tela |
Notas |
|
JJF |
Normalmente en algodón. Es un soporte hiperflexible. Es relativamente raro y se aplica a granos muy finos. Puede corresponder a una soporte JF de otro fabricante. |
|
JF |
Normalmente en algodón, pero también en mezcla (PA), cuando se quiere darle más resistencia mecánica. Es el soporte más flexible disponible en el mercado, aplicado para granos finos y medios. En la práctica, constituye una variante más flexible de la referencia J. |
|
J |
Es una de las referencias del mercado y su nombre proviene de la palabra “jeans”. Es un tejido ligero y flexible, utilizado donde el acabado superficial y la uniformidad son más importantes que la eliminación del material. Es ideal para acabados donde la flexibilidad y la conformidad son esenciales, como trabajos de contorno, especialmente superficies curvas. |
|
X |
Más resistente y relativamente rígido en comparación con la tela J, este soporte se utiliza en productos diseñados para granos medios y gruesos y aplicaciones de remoción de material y acabado con granos finos. Es una de las telas estándar para todos los fabricantes. |
|
Y |
Más fuerte y resistente a roturas y cortes, es un soporte utilizado en productos diseñados para aplicaciones severas, normalmente en bandas. Generalmente está fabricado en poliéster para garantizar una mayor resistencia mecánica. Es, junto con las telas J y X, una referencia del mercado. |
|
H |
Más fuerte y resistente que las telas Y, tiene menos flexibilidad. Es relativamente raro. |
|
Z |
La tela más fuerte y resistente. Es raro. |
Respecto a estas referencias, existen varias variantes en el mercado:
Las telas JF también tienen denominaciones como JJ, F o JFlex.
Hay telas X un poco más flexibles, a las que los fabricantes se refieren como XJ, XF o XFlex
Existen telas intermedias, entre las telas X e Y, que se denominan XY o YX.
Algunos fabricantes utilizan telas Y reforzadas, que distinguen designándolas YY. Otros pueden llegar a designarlos como H.
Combinación
Constituye un soporte que combina, mediante laminación, tejido y papel rígido (E o F) y se utiliza donde la resistencia mecánica a la rotura y a la rotura/plegado es un requisito determinante. Se utiliza principalmente en grandes bandas calibradoras de grano grueso, para tableros de aglomerado/MDF.
Película/Film
La película de poliéster se utiliza como soporte para productos de pulido de precisión. Se utiliza con mayor frecuencia para bandas y discos abrasivos para lijadoras orbitales. La película es más duradera, resistente mecánicamente y a los ataques químicos que el papel, pero más cara y difícil de reciclar. Puede usarse húmeda o seca. Por lo general, está diseñado para granos muy finos, por encima de P800, para garantizar una uniformidad superior de la superficie abrasiva y una mejor calidad de acabado.
Fibra
La fibra es un material duro y duradero con gran resistencia mecánica, pero que proporciona flexibilidad suficiente para algunas aplicaciones. Normalmente, la fibra se compone de varias capas de papel unidas por resina. Presenta espesores que pueden variar entre 0,6 y 0,8 mm de espesor y la mayor resistencia de los soportes abrasivos flexibles. Se utiliza exclusivamente para fabricar discos de fibra de resina. A menudo tiene una capa Top Size.
¿Qué tipos de acabados se utilizan en los soportes de los Abrasivos Flexibles?
La estricta combinación soporte/abrasivo muchas veces debe complementarse con un acabado para darle flexibilidad, rigidez adicional o, simplemente, permitir su uso con determinadas herramientas o equipos. Se pueden utilizar los siguientes acabados simplemente aplicados sobre el soporte o con diferentes combinaciones de ellos.
Tejido (Vel) – es la situación más común y tiene como objetivo permitir el uso de discos o hojas/pliegos en equipos o bases con un sistema tipo Velcro® para permitir una fácil y rápida operación. El Vel puede presentarse en una amplia gama de pesos y resistencias.
Pegamento – típicamente del tipo PSA, que permite un uso similar al Vel, aunque está destinado a necesidades específicas. También se suele utilizar en discos y hojas.
Esponja – para proporcionar amortiguación al abrasivo flexible, normalmente con un soporte de papel. Puede tener diferentes espesores y elasticidades.
Refuerzos – De la más variada naturaleza, tanto en papel como en material sintético, destinados a proporcionar mayor resistencia o rigidez al soporte. No es de aplicación general, estando diseñado para situaciones particulares.
¿Cómo debo almacenar los productos abrasivos?
La mejor manera de garantizar que los productos abrasivos mantengan el máximo rendimiento y vida útil es almacenarlos adecuadamente. Los materiales adhesivos y de soporte utilizados en los abrasivos son sensibles a los cambios de temperatura y humedad.
Los abrasivos deben almacenarse en ambientes con una temperatura entre 15ºC y 25ºC y una humedad relativa entre 35% y 50% y protegidos de la radiación solar y fuentes de calor.
Los productos deben conservarse en su embalaje hasta que estén listos para su uso. Algunos de ellos incluso tienen fechas de caducidad bien definidas.
Me gusta el abrasivo que estoy usando, pero no lo veo en el sitio web de OTA. ¿Cómo puedo encontrarlo?
Le sugerimos anotar las referencias del producto que está utilizando o desea y contactar con nuestro departamento comercial al +351.226.178.443 o geral@ota-abrasivos.pt.
Estaremos encantados de ayudarle a encontrar la mejor opción.
¿OTA fabrica bandas o discos personalizados?
Sí. OTA fabrica bandas de tamaños especiales todos los días y no son más caras que las bandas estándar de tamaños similares. Lo mismo se aplica a los discos.
Basta indicar el tamaño (diámetro o perímetro x ancho) que necesitas y te brindaremos una cotización y el respectivo tiempo de entrega. Si no estás seguro de cómo medir una banda, podemos guiarte fácilmente.
Contáctenos por teléfono +351 226 178 423 o por el correo electrónico geral@ota-abrasivos.pt.
Bandas y Bandas Anchas
¿Qué son las bandas abrasivas?
Las bandas abrasivas se utilizan en máquinas para lijar, desbastar, pulir o dar acabado a superficies. Se montan en máquinas como lijadoras de banda o amoladoras para eliminar material, alisar superficies o lograr acabados específicos en una amplia variedad de materiales, como madera, metal, plásticos y compuestos.
¿Cómo elegir una banda abrasiva determinada para mi aplicación?
Como propiedades que definen una banda son: tamaño de la banda, tipo de grão, tamanho do grão, tipo de soporte, peso do soporte y tipo de junta.
La elección de la banda abrasiva adecuada depende de los siguientes factores:
• Tipo de material: Seleccione una banda adecuada para el material con el que está a trabajar (madeira, metal, plástico, etc.).
• Material abrasivo: Los abrasivos comunes incluyen óxido de aluminio (para uso general), carburo de silicio (para metales no ferrosos y plásticos), circonio y cerámico (para materiales resistentes, como acero inoxidable).
• Dimensión del grano: Los granos bastos (por ejemplo, 24-60) son ideales para eliminar materiales pesados, mientras que los granos más finos (por ejemplo, 120-400) se utilizan para acabado y pulido.
• Dimensiones da banda: Verificar que la banda corresponde a las dimensiones exigidas pela su máquina.
• Tipo de junta: es mejor contactarnos sobre esta materia o elegir el criterio del respectivo fabricante.
¿Cuáles son las medidas de una banda abrasiva?
Las bandas se miden en dos dimensiones: ancho y largo (perímetro).
OTA adopta la convención largo x ancho, siempre en mm. Sin embargo, la más común es la inversa: ancho x largo.
¿Cuáles son las dimensiones más comunes de las bandas?
Existen diversos anchos, que se combinan con diversas longitudes, por lo que se dividen en familias:
• Bandas estrechas (file belts): típicamente entre 6 y 50 mm de ancho.
• Bandas normales: típicamente entre 50 y 300 mm de ancho.
• Bandas anchas: típicamente entre 600 y 1650 mm de ancho.
• Bandas segmentadas: anchos superiores a 1650 mm, que requieren un proceso de fabricación especial.
¿Cuáles son las longitudes de banda más comunes?
El largo de la banda depende del equipo donde se utilizará.
La disponibilidad de longitudes es amplia, desde unos 50 mm hasta más de una docena de metros.
El largo suele estar asociado al ancho: las bandas muy estrechas y muy largas, y viceversa (muy anchas y muy cortas), son raras.
¿OTA ofrece tamaños de banda estándar?
El enfoque de OTA en la fabricación de bandas es “a la medida” (make-to-order), lo que significa que solo produce bandas bajo pedido.
Por lo tanto, no existen tamaños estándar, lo que nos permite fabricar bandas para prácticamente cualquier combinación de largo y ancho.
Esta flexibilidad dimensional se complementa con una amplia variedad de abrasivos, granos, soportes y calidades, lo que nos permite suministrar prácticamente cualquier tipo de banda que necesite para su aplicación.
¿Qué es una banda ancha?
Una banda abrasiva ancha es un tipo de lija continua (es decir, con forma de anillo) que se utiliza en máquinas calibradoras para el lijado preciso de grandes superficies, principalmente madera, pero también metales y otros materiales.
La función de la máquina calibradora es nivelar y uniformizar el espesor de las piezas (especialmente la madera). Se diferencia de una lijadora estándar en que ofrece mayor precisión, dimensiones y capacidad de arranque de material controlado.
En la práctica, se trata simplemente de una banda con un ancho mayor al habitual, que puede variar entre 600 mm (convencional) y 1650 mm, según el ancho de los rodillos con los que se fabrican.
¿Qué son bandas de lijado estrechas (file belts)?
Las bandas de lijado estrechas son un tipo de banda abrasiva que se utiliza principalmente para trabajos de acabado precisos y finos, generalmente en espacios reducidos o para trabajos de detalle. Se suelen utilizar con lijadoras estrechas, herramientas especializadas diseñadas para aplicaciones de lijado o amolado más finas y controladas.
Características principales de estas bandas:
• Estrechas y flexibles: Estas bandas suelen ser más estrechas que las bandas tradicionales, lo que permite una mayor precisión en las operaciones de lijado y acabado. Se adaptan a espacios reducidos y se maniobran con mayor facilidad para trabajos de detalle.
• Respaldo flexible: El material de respaldo de las bandas de lijado suele ser flexible para proporcionar un mayor control durante el lijado y adaptarse mejor a los contornos de la pieza de trabajo.
• Disponibles en diferentes granos y materiales: Al igual que otras lijas, estas bandas se fabrican en una amplia variedad de tamaños de grano, desde el más grueso (para desbaste) hasta el más fino (para pulido o acabado), con tipos abrasivos (Alox, SiC, Zr y Cer) y soportes, generalmente de malla o SCM.
Usos comunes de las bandas estrechas:
• Metalurgia: Se utilizan para alisar cordones de soldadura, desbarbar bordes o dar acabado a piezas metálicas pequeñas.
• Carpintería: Las bandas estrechas se utilizan a veces para lijar piezas de madera pequeñas o delicadas, como recortes, molduras o diseños complejos.
• Plásticos y materiales compuestos: Se utilizan para lograr un acabado liso en piezas de plástico o materiales compuestos, especialmente donde se requiere precisión.
Tipos de lijadoras:
• Lijadoras de banda manuales: Son herramientas ligeras y portátiles diseñadas para operación manual, que se utilizan a menudo para un lijado más detallado y preciso.
• Lijadoras de banda estacionarias: Las versiones más grandes se pueden utilizar en entornos industriales o comerciales para tareas repetitivas que requieren un acabado fino.
¿Cuáles son los anchos más comunes para las bandas de lijado estrechas?
Los anchos más comunes para las bandas de lijado estrechas suelen estar diseñados para lijado y acabado de precisión, y varían según la aplicación específica y la máquina en la que se utilizan.
Los rangos de ancho más utilizados son los siguientes:
• 6-8 mm (1/4″): Común en procesos de pulido de precisión.
• 12-15 mm (1/2″): Este es uno de los anchos más comunes para las bandas de lijado estrechas, especialmente para trabajos más finos y detallados. Es ideal para el lijado de precisión en espacios reducidos o estrechos, como para eliminar rebabas o alisar bordes en piezas pequeñas.
• 20 mm (3/4”): Esta banda es ligeramente más ancha y ofrece un buen equilibrio entre el trabajo de detalle y la capacidad de cubrir una mayor superficie. Se utiliza a menudo para tareas que requieren una superficie de lijado ligeramente mayor, como el pulido de piezas pequeñas de metal o madera.
• 25 mm (1”): Este ancho se utiliza a menudo para el lijado general, proporcionando mayor agresividad y eficiencia para tareas de mayor tamaño sin comprometer la precisión requerida para piezas más pequeñas.
• 50 mm (2”): Aunque menos comunes para detalles finos, estas bandas se utilizan para tareas de acabado más anchas que requieren mayor potencia de lijado. Son útiles para lograr acabados más suaves en piezas de tamaño mediano, especialmente al trabajar con metal o madera.
¿Cuáles son los rangos de grano de las bandas abrasivas?
El tamaño del grano abrasivo de una banda determina su grosor y agresividad:
• Grano grueso (16-60): Ideal para la eliminación agresiva de material y el lijado grueso.
• Grano medio (80-120): Ideal para el lijado general y el acabado intermedio.
• Grano fino (150-400): Se utiliza para pulir, acabar y alisar superficies.
• Grano extrafino (600+): Para el acabado y pulido ultrafino, de uso frecuente en metales.
¿Cómo afecta el tamaño del grano al acabado?
Cuanto mayor sea el número (tamaño del grano), más rugoso será el acabado.
¿Qué tipos de materiales abrasivos se utilizan en las bandas?
• Óxido de aluminio (Alox): Es un abrasivo versátil y duradero que se utiliza para lijado y desbaste general.
• Carburo de silicio (SiC): Más duro y afilado, ideal para lijar metales no ferrosos, vidrio, cerámica y plásticos.
• Circonio (Zr): Duradero e ideal para desbaste intenso en materiales duros como acero y acero inoxidable.
• Cerámica (Cer): Material de alto rendimiento para una alta capacidad de arranque de material y tareas de mecanizado difíciles.
¿Cuál es el mejor grano abrasivo para uso general?
El óxido de aluminio (Alox) está disponible en tamaños de grano desde muy grueso hasta muy fino para una amplia gama de acabados y aplicaciones generales.
¿Puedo usar la misma banda abrasiva para diferentes materiales?
Aunque algunas bandas abrasivas pueden funcionar en múltiples materiales, es mejor usar una banda diseñada específicamente para ese material para lograr resultados óptimos y prolongar su vida útil.
Por ejemplo, una banda de carburo de silicio es más adecuada para metales no ferrosos y plásticos, mientras que el óxido de aluminio es más adecuado para madera y uso general.
¿Dónde debo usar granos de circonio?
El circonio (Zr) se usa principalmente en metales, aunque puede tener un menor rendimiento de corte y rendimiento en comparación con los granos cerámicos.
¿Dónde debo usar granos cerámicos?
Se usan principalmente en acero inoxidable u otros metales de alta aleación para eliminar material (granos gruesos).
¿Qué banda debo usar para trabajar la madera?
Los materiales de óxido de aluminio de grano abierto con soporte de tela o papel suelen funcionar bien en madera.
¿Cuáles son los tipos de soporte más comunes para bandas abrasivas?
El soporte de una banda abrasiva es el componente que proporciona soporte estructural a los granos abrasivos, permitiendo que la banda mantenga su forma y resistencia durante el uso.
El tipo de soporte utilizado en una banda abrasiva juega un papel crucial en su flexibilidad, durabilidad e idoneidad para diferentes aplicaciones.
A continuación, se presentan los tipos de soporte más comunes para bandas abrasivas:
1. Soportes de tela
• Descripción: Los soportes de tela son los más utilizados y están hechos de telas, generalmente algodón o poliéster. Estos soportes proporcionan flexibilidad, resistencia y resistencia al desgaste.
• Características:
-Altamente flexible, lo que permite una mejor adaptación a la forma de la pieza de trabajo.
-Ideal para aplicaciones donde la banda necesita doblarse o flexionarse (por ejemplo, lijado de contornos o superficies curvas).
-Ofrece buena resistencia al desgarro y durabilidad, especialmente en aplicaciones de alto rendimiento.
• Tipos de soporte de tela:
Algodón: Se utiliza en bandas de uso general.
Poliéster: Más duradero y resistente al desgarro, se utiliza a menudo en aplicaciones de alto rendimiento o de alta resistencia.
Mezclas de poliéster y algodón: Combinan ambos materiales para mejorar el rendimiento y la flexibilidad.
• Aplicaciones: Carpintería, metales y pulido.
2. Soportes de papel
• Descripción: Los soportes de papel suelen estar hechos de una hoja de papel kraft u otros materiales de papel y se utilizan a menudo en aplicaciones de resistencia ligera a media.
• Características:
-Menos duraderos y flexibles que los soportes de tela.
-Más rígidos, lo que los hace menos adecuados para el lijado de superficies curvas o contorneadas.
-Se utilizan típicamente para tareas de lijado más fino o donde se requiere alta precisión.
• Aplicaciones: Lijado fino, acabado y pulido de madera, metal y plástico.
3. Soporte de película (film)
• Descripción: Los soportes de película están hechos de una película de plástico delgada y flexible (como poliéster u otros polímeros). Este tipo de soporte es duradero, resistente al desgarro y proporciona una superficie lisa y uniforme para los granos abrasivos.
• Características:
-Extremadamente duradero y resistente al desgarro y al estiramiento.
-Proporciona una superficie muy lisa y plana, lo que ayuda a mantener la uniformidad de la superficie abrasiva.
-Ofrece un rendimiento más consistente en comparación con el papel o la tela, especialmente para aplicaciones de precisión.
-Excelente para tareas de alto rendimiento que requieren un estiramiento mínimo y un control máximo.
• Aplicaciones: Lijado, pulido y rectificado de precisión, especialmente en las industrias automotriz, aeroespacial y electrónica.
4. Soportes no tejidos de fibra sintética (SCM – Surface Conditioning Materials)
• Descripción: Fabricado con fibras sintéticas, este tipo de soporte se utiliza a menudo para productos abrasivos especializados, como los abrasivos Scotch-Brite® o los no tejidos.
• Características:
-Proporciona un acabado más suave y flexible en comparación con otros medios.
-Ideal para tareas que requieren una acción abrasiva ligera, como limpiar, pulir o acabar superficies sin eliminar demasiado material.
• Aplicaciones: Limpieza, acabado, lijado ligero y preparación de superficies.
Resumen del tipo de soporte:
• Tela: Flexible y duradera, ideal para trabajos pesados y superficies curvas (p. ej., carpintería y metalistería).
• Papel: Rígido, ideal para acabados finos y lijados de ligeros a medios (p. ej., lijado fino de madera o metal).
• Película: Lisa, resistente al desgarro, ideal para tareas de precisión y alto rendimiento (p. ej., en la industria automóvil y aeroespacial).
• Fibra no tejida: Suave y flexible, se utiliza para tareas abrasivas ligeras, como limpieza o acondicionamiento de superficies.
Cada tipo de material tiene ventajas específicas, según el tipo de tarea a realizar. Para aplicaciones de alta resistencia, se suelen preferir los materiales de tela. Para trabajos de acabado precisos, se suelen utilizar materiales de película y papel.
¿Qué tipos de papel hay disponibles?
Los papeles se ofrecen en gramajes crecientes, clasificados de la A a la F.
La flexibilidad y la durabilidad son los factores diferenciadores. El gramaje A es el más flexible y menos duradero, y el gramaje F es el menos flexible y más duradero.
¿Qué tipos de telas hay disponibles?
Los diferentes gramajes son algodón, poliéster y polialgodón.
La flexibilidad, la durabilidad y la resistencia al agua son los principales factores diferenciadores:
Algodón: más flexible para el mismo gramaje, menos resistente al desgarro, no impermeable.
Poliéster: menos flexible para el mismo gramaje, más resistente al desgarro, impermeable.
Polialgodón: un punto intermedio, impermeable.
En cuanto a la flexibilidad, varía desde la más flexible (clasificaciones JJ, JF o H) hasta la más rígida (clasificaciones YY o Z).
¿Qué tipos de uniones para bandas abrasivas existen?
Las uniones o empalmes se utilizan para conectar los dos extremos de la banda en una pieza continua. La unión desempeña un papel crucial en la durabilidad, el rendimiento y la idoneidad de la banda para aplicaciones específicas.
Las uniones se definen por el ángulo y el tipo de unión/fijación de los dos extremos de la banda.
– En cuanto al ángulo:
• Los más comunes son 67° y 55°
• Los menos comunes son 90° y 45°
Reducir el ángulo también tiende a reducir el efecto de la diferencia de espesor en la unión y aumenta ligeramente la resistencia a la tracción de la banda. Sin embargo, su coste aumenta debido a su mayor longitud y al mayor desperdicio de lija.
– Para asegurar la unión, OTA utiliza las siguientes alternativas:
T1 (Normal – N): Esta es una unión en la que los dos extremos de la banda se superponen, lijando la parte inferior y superior de cada uno para minimizar el aumento de espesor en la zona de unión. Esta es la unión más común.
T2 (Decapada): Es igual a la unión Tipo 1, con decapado abrasivo adicional en la zona de solapamiento para garantizar que la unión no sobresalga durante el lijado.
T3 (a tope – TT): En esta unión, los dos extremos se unen a tope y se utiliza una cinta de poliéster reforzada para asegurar la unión en la parte posterior de la banda. Similar a una cinta adhesiva estándar.
T4 (TTD): Esta unión es similar a la Tipo 3, con decapado abrasivo adicional en la zona de la unión para garantizar que no sobresalga durante el lijado.
T5 (TTR): Esta unión es similar a la Tipo 3, excepto que la unión se realiza en la parte delantera de la banda, lo que requiere decapado abrasivo en ambos extremos.
Las uniones T1 y T3 son las más comunes, siendo la T1 la más económica.
El tipo T3 suele recomendarse cuando la banda está sometida a tensiones muy elevadas, especialmente en bandas de tela y de grano grueso.
El tipo 5 se utiliza para procesos de pulido muy fino en bandas de papel o de tela flexible.
El tipo T2 y el tipo T4 cubren casos específicos cuando los tipos similares (T1 y T3) no son adecuados.
¿Cómo elegir la junta adecuada?
El tipo de junta que elija para su banda abrasiva depende de la aplicación y la tensión a la que estará sometida.
Las bandas de papel suelen utilizar juntas de Tipo 1, mientras que las de tela utilizan juntas de Tipo 3, pero existen diversas situaciones, combinadas con los ángulos respectivos.
¿Qué información se encuentra en la parte posterior de una banda?
La parte posterior de un banda debe contener al menos el grano y el código de fabricación del producto.
¿Cómo instalo correctamente una banda abrasiva en mi máquina?
Para instalar una banda abrasiva:
• Apague y desenchufe la máquina por seguridad.
• Alivie la tensión de la banda existente aflojando el mecanismo tensor.
• Retire con cuidado la banda vieja.
• Alinee la banda nueva en la dirección de rotación correcta y colóquela sobre los rodillos.
• Ajuste la tensión de manera que la banda quede ajustada, pero no demasiado tensa.
• Pruebe la máquina brevemente para asegurarse de que la banda esté correctamente alineada.
¿Cómo mantengo mi banda abrasiva?
• Almacenamiento adecuado: Guarde las bandas en un lugar fresco y seco, alejado de la luz solar directa y la humedad, para evitar un desgaste o daños prematuros.
• Evite una presión excesiva: Aplique una presión moderada y constante durante el funcionamiento para evitar un desgaste desigual o prematuro.
¿Como debo almacenar cintas abrasivas?
• Las condiciones climatológicas adecuadas para el almacenamiento son preferiblemente las siguientes: temperatura entre 18 ºC y 22 ºC y humedad relativa entre el 45 % y el 65 %.
• Evite su exposición a fuentes de calor, la luz directa del sol o a los excesos de humedad.
• Asegúrese de que el producto, y la información de servicio facilitada con el producto, estén a disposición del usuario final.
• Las cintas anchas deberán extraerse de sus embalajes y almacenarse cerca de la máquina durante como mínimo 48 horas antes de montarlas para, de este modo, estabilizarlas a las condiciones ambientales.
• Una vez desembaladas, las cintas deberán colgarse de una varilla o una pinza de no más de Ø50 mm.
¿Cómo sé cuándo es momento de reemplazar mi banda abrasiva?
Las bandas abrasivas deben reemplazarse cuando:
• El material abrasivo esté desgastado y ya no proporcione un lijado o desbaste efectivo.
• La banda presente signos visibles de daño, como rasgaduras, deshilachado o deformación.
• El rendimiento de la banda se deteriore, lo que resulta en un acabado superficial deficiente o tiempos de procesamiento más largos.
¿Cómo puedo prolongar la vida útil de mi banda abrasiva?
Para prolongar la vida útil de una banda:
• Use la tensión adecuada: Asegúrese de que la banda no esté ni demasiado tensa ni demasiado floja en la máquina.
• Mantenga la máquina limpia: Límpiela regularmente para evitar la acumulación de polvo y residuos, que pueden desgastar la banda más rápidamente.
• Evite el sobrecalentamiento: El calor excesivo puede hacer que la banda pierda su abrasividad y se degrade más rápidamente, por lo que debe evitar trabajar con alta presión durante períodos prolongados.
• Ajuste la banda correctamente: Asegúrese de que la banda esté recta y no se salga de los rodillos, lo que puede causar un desgaste prematuro y desigual.
Principios Generales de Seguridad para el uso de Bandas (F.E.P.A.)
Los productos abrasivos usados de manera inapropiada pueden resultar muy peligrosos:
• Siga siempre las instrucciones que le facilite el proveedor de productos abrasivos y maquinaria;
• Asegúrese de usar siempre el producto abrasivo con el propósito para el cual ha sido fabricado.
Respete las precauciones recomendadas y tenga en cuenta los peligros más probables asociados con el uso de las cintas abrasivas:
• El contacto físico con el producto abrasivo a su velocidad de funcionamiento;
• Lesiones resultantes de la rotura del producto durante su uso;
• Restos del esmerilado o el lijado, chispas y polvo generados por el proceso de esmerilado/lijado;
• Ruido;
• Vibraciones.
No use nunca una máquina que no esté en buen estado o que contenga piezas defectuosas.
Las empresas deben:
• Realizar una evaluación de riesgo sobre todos los procesos abrasivos individuales con el fin de determinar las medidas de protección apropiadas y necesarias que cabe tomar;
• Garantizarse que los empleados hayan recibido la formación adecuada antes de realizar las tareas que se les ha pedido que realicen.
Recomendaciones Concretas de Seguridad para el uso de Bandas*
• No use estos productos cerca de materiales inflamables.
• Las bandas abrasivas pueden desgarrarse. Tome todas las precauciones necesarias contra el riesgo de rotura de la banda (p. ej., use ropa y artículos de protección, equipos de seguridad para maquinaria).
• Use protección ocular para protegerse de los residuos proyectados.
• Use protección auditiva si trabaja con maquinaria ruidosa.
• Use una mascarilla antipolvo para evitar la inhalación de partículas suspendidas en el aire.
• Asegúrese de que las personas a su alrededor usen la protección adecuada contra las virutas, las chispas, los desechos, los humos y vapores, el polvo o el ruido.
• Las operaciones de lijado o esmerilado realizadas con bandas pueden generar altas concentraciones de polvo, gas o neblinas que pueden suponer un peligro para la salud así como un riesgo de explosión.
• Evite que el pelo suelto, las bandas para el pelo, las prendas holgadas o las joyas entren en contacto con la máquina y que esta pueda arrastrarlas. Tome todas las precauciones necesarias al respecto.
• El operario que trabaje con máquinas abrasivas que no disponen de una protección cerrada deberá usar los equipos de protección personal apropiados (p. e., guantes de protección, delantales, máscaras faciales, mascarillas anti-polvo).
• Compruebe los mecanismos de cierre de la cubierta de la máquina. No extraiga las protecciones. Cualquier contacto con las bandas en funcionamiento podría causar lesiones graves.
• Cuando monte las bandas, respete la dirección de funcionamiento marcada en la banda.
• Después de haber montado una banda, asegúrese de volver a colocar las protecciones en su posición correcta y de ajustarlas debidamente. • Realice una prueba de funcionamiento, haciendo rodar la banda a velocidad de funcionamiento durante un mínimo de 30 segundos.
• Asegúrese de que la banda no presente vibraciones ni sonidos poco habituales y, en caso de hacerlo, corrija el problema.
• Asegúrese de que la pieza a trabajar esté lo debidamente fijada como para no poder moverse.
• Asegúrese de que la herramienta esté bien sujeta y conectada para evitar accidentes.
• Compruebe si la banda presenta defectos o desgaste antes de usarlo.
• Arranque la máquina y espere hasta que la banda alcance su plena velocidad de funcionamiento antes de empezar a esmerilar/lijar una pieza.
• Las bandas solo deberán usarse secas, salvo que sean específicas y adecuadas para el esmerilado en condiciones mojadas (en caso de duda al respecto, por favor póngase en contacto con el fabricante).
• Use el centro de la banda y, si es posible, lije con la banda lo más plana posible. Evite lijar/esmerilar con el borde de la banda y evite también dañar la banda con piezas afiladas o con bordes afilados.
• No ejerza demasiada presión y evite que la banda se sobrecaliente.
• No abra la protección ni deje sobre ninguna superficie una máquina portátil hasta que la banda se haya detenido totalmente.
• Compruebe periódicamente que las bandas que se estén utilizando no presenten muestras de desgaste, desgarres o daños de ningún otro tipo (como, por ejemplo, grietas en los bordes, roturas o un desgaste excesivo en la unión) y, si es necesario, sustitúyalas.
*Adaptación de las recomendaciones de la F.E.P.A.
Discos Abrasivo Flexibles
¿Qué es un disco de abrasivo flexible?
Los discos de abrasivo flexible se utilizan para lijar y dar acabado a superficies. La flexibilidad del soporte permite que el disco se adapte mejor a la forma de la superficie, lo cual resulta útil para trabajar en superficies irregulares o curvas.
Estos discos se utilizan a menudo en máquinas como amoladoras angulares o lijadoras para pulir, desbastar o eliminar capas de materiales (como madera, metal, plástico o pintura).
La flexibilidad del disco proporciona un mayor control y un acabado más uniforme, especialmente en superficies que requieren un acabado más delicado.
¿Cuál es la diferencia entre los discos de abrasivo flexible y los discos rígidos de desbaste?
Los discos de abrasivo flexible están diseñados principalmente para el acabado de superficies, el lijado y el pulido, mientras que los discos de desbaste están pensados para una eliminación de material más agresiva.
Los discos de desbaste suelen tener una estructura más resistente y se utilizan para cortar, desbastar o dar forma a materiales duros.
Los discos de abrasivo flexible, por otro lado, se utilizan comúnmente para acabados más suaves y son más adecuados para tareas como el lijado y el pulido, aunque también pueden utilizarse para desbastar.
¿Cuáles son los mejores usos de los discos de abrasivo flexible?
Estos discos se utilizan para:
• Metalurgia: Esmerilado, pulido y desbarbado de metales.
• Carpintería: Lijado y perfilado de madera.
• Automotriz, náutica y aeroespacial: Preparación de superficies, eliminación de pintura y acabado de metales.
• Construcción: Lijado de hormigón, mampostería y piedra.
• Plástico y fibra de vidrio: Alisado y acabado.
¿Cómo elegir el disco abrasivo adecuado?
Para seleccionar el disco abrasivo adecuado, tenga en cuenta lo siguiente:
• Tipo de material: El material abrasivo (p. ej., óxido de aluminio para metal, carburo de silicio para vidrio o cerámica).
• Tamaño del grano: Cuanto más fino sea el grano, más suave será el acabado.
• Material de soporte: Elija según la aplicación (p. ej., papel para lijado ligero, tela para lijado profundo).
• Aplicación: La naturaleza del trabajo (pulido, lijado o amolado).
¿Cuáles son los parámetros fundamentales de los discos?
Los parámetros relevantes para seleccionar un disco son:
• Tipo de abrasivo
• Grano
• Acabado de superficie
• Fijación
• Tipo de soporte
• Diámetro
• Agujeros
• Tipo de trabajo (seco/húmedo)
¿Cuáles son los abrasivos más utilizados en discos?
El tipo de material abrasivo utilizado determina la eficacia y la aplicación del disco. Los materiales más comunes son:
• Óxido de aluminio (Alox): Este es el abrasivo más utilizado, ampliamente utilizado en madera y metales ferrosos y no ferrosos.
• Carburo de silicio (SiC): Ideal para materiales más duros como vidrio, cerámica y piedra.
• Circonio (Zr): Se utiliza en materiales duros como el acero inoxidable.
• Cerámica (Cer): Para aplicaciones más específicas en metales duros y materiales resistentes al desgaste.
¿Cómo afecta el tamaño del grano al acabado?
Cuanto mayor sea el número (tamaño del grano), más rugoso será el acabado.
¿Cuáles son los granos de disco más comunes?
Existe una amplia variedad de granos utilizados en los discos, según el material a trabajar y el resultado deseado:
• Granos muy gruesos (16 a 30): para aplicaciones que requieren desbaste o eliminación de material extensos.
• Granos gruesos (36 a 60): ampliamente utilizados para la eliminación agresiva de material.
• Granos medios (80 a 120): utilizados para la preparación o el acabado intermedio.
• Granos finos (150 a 600): utilizados para acabados más suaves y detallados.
• Granos muy finos (800 a 7000): utilizados para trabajos especializados.
¿Qué tipos de recubrimientos de grano existen?
Algunos discos cuentan con recubrimientos especiales para aumentar la eficiencia y mejorar el acabado del abrasivo, incluyendo:
• Recubrimientos antiobstrucción: generalmente hechos de estearato, estos recubrimientos están diseñados para reducir la obstrucción del abrasivo y aumentar la eficiencia y la durabilidad;
• Recubrimientos refrigerantes, como Top Size, están diseñados para evitar el sobrecalentamiento del área de trabajo, aumentando así la durabilidad del abrasivo y previniendo daños en la pieza de trabajo.
¿Cómo se fijan los discos abrasivos flexibles a la base de la máquina?
Los discos de abrasivo flexible se pueden fijar mediante varios métodos:
• Tejido: para fijar a materiales tipo Velcro®, lo que garantiza un cambio rápido de disco. Este es el método más común.
• Autoadhesivo: se fija pegándolo a una superficie lisa. OTA ofrece varias soluciones de este tipo. Son mucho menos comunes que las de Velcro®.
• Orificio central: para fijar con un tornillo a la base de soporte. Esta es una solución poco común.
• Cambio rápido: se fijan pequeñas piezas de plástico al disco, generalmente de tela, que se atornillan al equipo. Se utiliza solo para diámetros muy pequeños, de hasta 77 mm.
¿Cuáles son los soportes abrasivos más comunes para discos?
El soporte del disco es el material que proporciona soporte estructural a los granos abrasivos, permitiendo que el disco mantenga su forma y resistencia durante el uso.
El tipo de soporte utilizado en un disco abrasivo juega un papel crucial en su flexibilidad, durabilidad e idoneidad para diferentes aplicaciones.
El grosor del soporte influye en la flexibilidad y durabilidad del disco. Los discos más delgados son más elásticos y adecuados para el acabado, mientras que los discos más gruesos son más robustos y adecuados para el desbaste basto y la eliminación de materiales más agresivos.
A continuación, se presentan los tipos más comunes de soportes para discos abrasivos:
1. Soporte de Papel
• Descripción: El papel es, con diferencia, el soporte más utilizado. Generalmente está hecho de una hoja de papel kraft u otros materiales de papel y se utiliza a menudo en aplicaciones con exigencias mecánicas bajas o medias.
• Tipos de Soporte de Papel: Se utilizan todos los tipos de papel, desde el gramaje A hasta el F, según las necesidades de flexibilidad y resistencia al desgaste.
• Aplicaciones: Lijado fino, acabado y pulido de madera, metal y plástico, normalmente en seco.
2. Soporte de Tela
• Descripción: Estos soportes están compuestos de telas, generalmente algodón, poliéster o una mezcla de ambos. Proporcionan una mayor resistencia al desgaste.
• Tipos de Soporte de Tela: Algodón, poliéster y mezclas de poliéster/algodón.
• Aplicaciones: Lijado exigente, generalmente con grano grueso, en carpintería y metalistería.
3. Soporte de Película
• Descripción: Los soportes de película están hechos de una película plástica delgada y flexible (como poliéster u otros materiales poliméricos). Este tipo de soporte es duradero, resistente al desgarro y proporciona una superficie lisa y uniforme para los granos abrasivos.
• Aplicaciones: Lijado, pulido y rectificado de precisión, especialmente en las industrias automotriz, aeroespacial, marina y electrónica.
4. Soporte de Fibra Sintética No Tejida
• Descripción: Fabricado con fibras sintéticas, este tipo de soporte se utiliza a menudo para productos abrasivos especializados como Scotch-Brite® o abrasivos no tejidos.
• Aplicaciones: Limpieza, acabado, lijado ligero y preparación de superficies. Proporciona un acabado más suave y flexible en comparación con otros medios abrasivos. Ideal para tareas que requieren una acción abrasiva ligera, como la limpieza, el pulido o el acabado de superficies sin eliminar demasiado material.
Cada tipo de medio abrasivo tiene ventajas específicas, según el tipo de tarea a realizar. Para aplicaciones de alta resistencia, suelen preferirse los soportes de tela y poliéster. Para trabajos de acabado precisos, se suelen utilizar soportes de película y papel.
¿Cuáles son los tipos de añadidos más comunes al soporte del disco?
Se realizan ajustes en el propio disco para modificar las condiciones del abrasivo base, otorgándole, por ejemplo, mayor amortiguación, rigidez y resistencia mecánica o térmica. Se añaden capas adicionales de tela, esponja o papel de diferentes grosores.
¿Cuáles son los diámetros más comunes de los discos abrasivos flexibles?
El diámetro del disco depende del tipo de base y de la máquina utilizada. Normalmente, los discos más pequeños son adecuados para trabajos de detalle, mientras que los más grandes se utilizan para superficies grandes.
Los diámetros más pequeños parten de unos 15 mm y los más grandes pueden alcanzar los 1000 mm. OTA cubre toda esta gama.
Las dimensiones más comunes son 75/77, 115, 125 y 150 mm para máquinas portátiles o manuales, y 250 y 300 mm para máquinas estacionarias.
Cada diámetro puede tener varios tipos de perforación.
¿Cuáles son los patrones de perforación más comunes?
El patrón de perforación está diseñado para permitir la succión del polvo y el material retirado, mejorando la limpieza del espacio y la calidad del trabajo.
El modelo de perforación del disco debe coincidir con el patrón de perforación de la base de apoyo.
Generalmente, cuando no hay succión, es mejor usar discos sin agujeros.
Existen varios modelos de agujeros, generalmente relacionados con el diámetro del disco, como se explica en la siguiente tabla.
A pesar de la variedad de modelos de agujeros, algunos encajan perfectamente, para el diámetro más común (150 mm): grupo 1 (6, 7 y 15 agujeros), grupo 2 (8, 9, 17 y 49 agujeros).
Existen muchos otros patrones de agujeros, que varían según las opciones del fabricante. Es fundamental que este patrón coincida con la base de apoyo y la succión. Los sistemas más complejos, con más orificios, suelen ser más exigentes en cuanto a uso y colocación.
¿Puedo usar discos de abrasivo flexible en todas las superficies?
Estos discos se pueden usar en muchas superficies, pero el material abrasivo y el grano deben ser adecuados para cada superficie. Por ejemplo:
• Use óxido de aluminio (Alox) para metal y madera.
• El carburo de silicio (SiC) es ideal para hormigón, vidrio y piedra.
• El circonio (Zr) funciona bien en acero y otros materiales duros.
• El grano cerámico (Cer) se usa con mayor frecuencia en acero inoxidable y otros metales duros.
Sin perjuicio de estas directrices, se debe analizar cada aplicación; por ejemplo, si se usan granos de SiC en metal o pintura, y granos de Zr en maderas duras.
¿Puedo usar el mismo disco tanto en madera como en metal?
Sí, pero depende del tipo de disco.
Por ejemplo:
• Madera: Los discos de óxido de aluminio se suelen usar en este tipo de aplicación porque ofrecen un buen corte y durabilidad.
• Metal: Para trabajar el metal, los discos con abrasivo de circonio o cerámico son las más adecuados debido a su capacidad para soportar el calor y la presión, lo que permite una eliminación más rápida del material.
Aunque algunos tipos de abrasivo pueden funcionar en múltiples materiales, es mejor usar un abrasivo diseñado específicamente para ese material para lograr resultados óptimos y prolongar su vida útil.
¿Cuál es el mejor grano abrasivo para uso general?
El óxido de aluminio (Alox) está disponible en tamaños de grano desde muy grueso hasta muy fino para una amplia gama de acabados y aplicaciones generales.
¿Cuál es la diferencia entre los abrasivos de “dispersión abierta” (open coat) y los de ” dispersión cerrada”(closed coat)?
Los discos de dispersión abierta tienen más espacio entre los granos abrasivos, lo que permite una mejor disipación del calor y evita obstrucciones. Se suelen utilizar para lijar materiales más blandos, como la madera.
Los discos de dispersión cerrada tienen las partículas abrasivas dispuestas más juntas, lo que proporciona una mayor área de contacto para un desbaste agresivo. Se utilizan para materiales más duros, como el metal y la piedra.
¿Se pueden usar los discos de abrasivo flexible tanto para aplicaciones en seco como en húmedo?
Sí, los discos de abrasivo flexible se pueden usar tanto para lijado en seco como en húmedo, pero esto depende del tipo de disco y del material a lijar.
El lijado en húmedo puede ayudar a reducir el calor y el polvo, prolongando así la vida útil del disco.
Sin embargo, no todos los discos están diseñados para uso en húmedo. Existen varios soportes de papel que no están diseñados para este uso. Los soportes de tela o película, en cambio, no suelen presentar este inconveniente.
Es importante consultar las recomendaciones del fabricante antes de usarlos.
¿Puedo usar discos abrasivos en una lijadora orbital?
Sí, los discos abrasivos con fijación para Velcro® se suelen usar en lijadoras orbitales y se pueden reemplazar fácilmente sin herramientas.
Solo asegúrese de que el disco sea del tamaño correcto para la base de su lijadora.
¿Puedo usar discos abrasivos en una amoladora fija?
Normalmente, estos discos no son ideales para usar en amoladoras fijas.
Suelen usar muelas abrasivas u otros tipos de discos duros.
Sin embargo, algunos tipos de discos se pueden montar en amoladoras fijas para ciertos tipos de remoción de material.
Consulte las especificaciones del disco y su sistema de montaje antes de usarlo.
¿Cómo puedo evitar que el disco patine durante el uso?
Para evitar que el disco patine:
• Asegúrese de que la base de apoyo esté en buen estado, limpia y libre de residuos.
• Asegúrese de que el disco esté bien fijado a la herramienta (especialmente si tiene Velcro® o accesorios adhesivos).
• Utilice la velocidad correcta para el tipo y material del disco.
• Compruebe si hay discos desgastados o dañados y reemplácelos.
¿Cómo sé cuándo debo reemplazar mi disco abrasivo flexible?
Debe reemplazar su disco abrasivo cuando:
• El material abrasivo esté muy desgastado.
• El disco presente signos de daño, como roturas o grietas.
• El disco no elimine el material eficazmente o se sobrecaliente durante el uso.
• El acabado se vuelva irregular o áspero.
¿Cuáles son algunas causas comunes del desgaste del disco y cómo puedo prevenirlas?
Las causas comunes del desgaste del disco incluyen:
• Sobrecalentamiento: Causado por presión o velocidad excesivas. Siga siempre las instrucciones del fabricante sobre velocidad y presión.
• Obstrucción: Cuando el disco abrasivo se obstruye con residuos, especialmente al lijar materiales blandos como madera o pintura. Usar un bastoncillo de limpieza de discos o elegir un disco diseñado para resistir obstrucciones puede ser útil.
• Presión desigual: Aplicar una presión desigual puede causar un desgaste desigual del disco. Intente siempre mantener una presión ligera y constante al usar el disco.
¿Cómo puedo prolongar la vida útil de mis discos abrasivos?
Para prolongar la vida útil de sus discos abrasivos:
• Úselos a la velocidad y presión adecuadas.
• Mantenga el disco frío para evitar el sobrecalentamiento.
• Reemplace los discos cuando se desgasten u obstruyan.
¿Cómo puedo saber la velocidad correcta de mi herramienta eléctrica al usar discos abrasivos?
Normalmente, estos discos no son ideales para usar en amoladoras fijas.
Suelen usar muelas abrasivas u otros tipos de discos duros.
Sin embargo, algunos tipos de discos se pueden montar en amoladoras fijas para ciertos tipos de remoción de material.
Consulte las especificaciones del disco y su sistema de montaje antes de usarlo.
Discos de Fibra
¿Qué es un disco de fibra?
Los discos de fibra son el producto de desbaste más clásico. Consisten en un disco abrasivo de alta resistencia recubierto de resina sobre resina sobre un soporte de fibra vulcanizada de alta resistencia.
Ideales para aplicaciones generales, desde la eliminación de material pesado hasta la estandarización de superficies, se utilizan como disco de soporte en amoladoras angulares portátiles.
La fibra vulcanizada es un material compuesto hecho de celulosa (fibras de algodón o celulosa). Su nombre se refiere a la vulcanización del caucho natural para formar caucho duro, que, a primera vista, es similar a la producción de fibra vulcanizada. La fibra vulcanizada se produce guiando esteras de fibra de algodón o celulosa a través de un baño que contiene una solución de cloruro de zinc o ácido sulfúrico, lo que provoca la disolución parcial de las fibras. A continuación, el líquido se prensa, uniendo las fibras y las esteras individuales sin añadir ningún aglutinante.
Gracias a su alta resistencia mecánica y estabilidad, su bajo peso y su excelente ductilidad, la fibra vulcanizada también se utiliza actualmente como material de soporte para discos abrasivos, conocidos como discos abrasivos de fibra vulcanizada o discos de fibra.
Estos productos se fabrican con soportes con un espesor de entre 0,4 y 1,0 mm.
La fibra vulcanizada es resistente a la temperatura, pero solo hasta 110 °C (230 °F). Por lo tanto, se recomienda evitar trabajar a presiones superiores a las recomendadas, ya que esto puede causar ampollas y quemaduras en el disco, lo que a su vez puede provocar la desintegración del grano.
La celulosa utilizada para formar el soporte de fibra vulcanizada es higroscópica, lo que significa que es capaz de absorber y liberar la humedad del ambiente, lo que provoca cambios de volumen en las fibras.
¿En qué se diferencia un disco de fibra de un disco abrasivo flexible?
La principal diferencia radica en el soporte abrasivo (fibra vs. papel, película o tela), que es mucho más resistente en el primero. Por lo tanto, el tipo de máquina en la que se utilizan y los accesorios son completamente diferentes.
Los discos de fibra se utilizan principalmente para desbaste, no para operaciones de pulido final.
¿Cuáles son los espesores de fibra más comunes en los discos de fibra?
Al hablar de espesor de fibra en discos de fibra de resina, nos referimos principalmente al espesor del material de soporte, que desempeña un papel fundamental en la durabilidad, flexibilidad y rendimiento del disco.
El espesor de los soportes de los discos de fibra de resina suele oscilar entre 0,6 mm y 1,0 mm:
• Uso estándar (~0,6 a 0,8 mm): Más flexible, ideal para contornear o desbaste ligero.
• Uso intensivo (heavy-duty) (~0,8 a 1,0 mm): Respaldo más grueso y rígido para un desbaste más agresivo y mayor durabilidad.
Estos valores pueden variar ligeramente según el fabricante, el diámetro del disco y la aplicación deseada (metal, madera, composite, etc.).
El grano abrasivo y el tamaño del grano influyen en la agresividad del corte más que el espesor de la fibra.
Se prefieren soportes más gruesos en aplicaciones de alta presión, como la eliminación de soldaduras u otros desbastes.
¿Qué debo preguntar sobre un disco de fibra?
La información requerida incluye el diámetro, el tamaño del orificio central, el material abrasivo y el grano.
Las dimensiones son: diámetro x tamaño del orificio.
¿Cuáles son los tamaños o diámetros comunes de un disco de fibra?
Os tamanhos mais comuns de discos de fibra são 115 mm, 125 mm e 180 mm.
Os diâmetros de 100 mm, 150 mm e 230 mm são raros e mais difíceis de encontrar.
¿Cuál es el tamaño y la forma típicos del orificio central en los discos de fibra?
Los discos de fibra suelen tener un orificio central. La forma del orificio es importante porque determina cómo se acopla el disco al plato de soporte de la amoladora.
El diámetro estándar del orificio central es de 22,23 mm (7/8″) y puede tener las siguientes configuraciones:
• Agujero redondo
• Agujero redondo rebajado
• Agujero redondo con 4, 8 o 6 ranuras
¿Qué granos están disponibles para los discos de fibra?
Los granos disponibles para los discos de fibra son óxido de aluminio (Alox), circonio (Zr), carburo de silicio (SiC) y cerámico (Cer).
¿Qué granos son comunes para los discos de fibra?
Los granos estándar para los discos de fibra son: 16, 24, 36, 40, 50, 60, 80, 100, 120, 150, 180, 220, 240, 280 y 320.
¿Cuáles son las ventajas de un disco de fibra sobre un disco de láminas?
Un disco de fibra es más agresivo, está diseñado para una eliminación más rápida del material y suele ser más económico.
Quais são as aplicações de um disco de fibra?
Las aplicaciones más comunes son la eliminación de soldaduras, el desbaste y la eliminación de defectos.
¿Qué tipo de abrasivo se debe utilizar en los diferentes materiales?
Los abrasivos de uso general son los granos de óxido de aluminio o de circonio.
Los granos de óxido de aluminio se utilizan comúnmente en aluminio y materiales blandos.
Los discos de fibra de carburo de silicio se utilizan para el desbaste de piezas de compuestos, de caucho o de plástico.
Los granos de circonio o de cerámico han demostrado ser ideales para el acero al carbono.
Los discos de fibra cerámicos son ideales para acero duro e inoxidable.
¿Tiene algún significado el color de un disco de fibra?
Aunque esto no es una regla general, ya que depende de las decisiones de marketing del fabricante, los tipos de grano suelen tener un color asociado:
• Los granos Alox suelen ser marrones.
• Los granos ZR suelen ser azules y, a veces, verdes.
• Los granos de SiC suelen ser grises o negros. Los granos de Cer son rojos o verdes.
¿Existen diferentes tipos de platos de soporte para discos de fibra?
Los discos de fibra generalmente se pueden usar con dos familias de platos de soporte:
• Normal, con flexibilidad: suave, media y dura.
• Reforzado, también llamado turbo, con dos configuraciones: muy duro (turbo I) y extra duro (turbo II).
Cada tipo de plato de soporte se adapta a diferentes aplicaciones.
• Los platos de soporte blandos se utilizan principalmente para aplicaciones ligeras con granos más finos.
• Los platos de soporte rígidos están diseñados para aplicaciones de alta resistencia, con un rango de grano recomendado de 36 a 40, generalmente asociado con discos de zirconio y cerámico.
• Los discos con granos cerámicos gruesos, como 36 o 40, donde la presión es significativa, generalmente deben usar platos turbo reforzados.
¿Cuáles son las RPM nominales de los discos de fibra?
Las RPM nominales de un disco de fibra se definen por las RPM nominales de la base de soporte.
La velocidad angular máxima estándar, tanto para discos como para platos, suele ser de 80 m/s, lo que equivale a 13 300 rpm (Ø115 mm), 12 500 rpm (Ø125 mm) y 8500 rpm (Ø180 mm).
¿Cómo se fija un disco de fibra a una amoladora angular?
Un disco de fibra de resina se fija a una amoladora angular mediante un plato de soporte y una tuerca central.
Se utiliza una llave para retirar y volver a colocar la tuerca central.
Cuidados esenciales al almacenar discos de fibra
Almacenar correctamente los discos abrasivos de fibra es fundamental para garantizar su durabilidad, eficacia y seguridad durante su uso. Un almacenamiento inadecuado puede provocar desgaste prematuro, deformación o incluso accidentes.
Recomendaciones:
1. Almacenar en un lugar seco y ventilado
– Todos los materiales son muy vulnerables a las fluctuaciones de temperatura y humedad durante el almacenamiento.
– Mantener el almacenamiento a una temperatura constante entre 15 °C y 27 °C.
– Evitar la humedad, ya que puede afectar el adhesivo y deformar el disco. Mantener niveles de humedad constantes entre el 25 % y el 45 %.
– Los ambientes húmedos pueden hinchar el soporte de fibra y reducir la adherencia del abrasivo. Mantener las cajas alejadas de paredes y suelos húmedos o fríos, ya que pueden absorber humedad.
2. Evitar la exposición directa a la luz solar o al calor
– No almacenar cerca de fuentes de calor (por ejemplo, calefactores o motores).
– El calor puede deformar los discos y dañar los abrasivos.
3. Embalaje original
– Conservar los productos en su embalaje original. Además de facilitar su manejo y apilado, los discos suelen estar envasados a presión para evitar deformaciones. Los discos premium se envasan en bolsas selladas con control de humedad.
4. Almacenar en un lugar plano y estable
– Almacenar los discos horizontalmente y apilarlos uniformemente.
– No doblarlos ni colocarlos debajo de objetos pesados para evitar deformaciones.
5. No mezclar tipos ni granos
– Separar por tipo de abrasivo y tamaño de grano para facilitar su identificación y evitar errores de uso.
6. Evitar el contacto con aceites o disolventes
– Las sustancias químicas pueden deteriorar el material base y afectar la eficacia del disco.
7. Respetar la fecha de caducidad del disco
– Algunos discos tienen fecha de caducidad; utilizarlos dentro de este plazo para garantizar su rendimiento y seguridad.
8. Utilizar soportes o armarios especiales
– Siempre que sea posible, utilizar soportes especiales para discos abrasivos o armarios cerrados que los protejan del polvo y daños físicos.
Principios Generales de Seguridad para Discos de fibra
Los productos abrasivos usados de manera inapropiada pueden resultar muy peligrosos:
• Siga siempre las instrucciones que le facilite el proveedor de productos abrasivos y maquinaria;
• Asegúrese de usar siempre el disco de fibra abrasivo con el propósito para el cual ha sido fabricado.
Respete las precauciones recomendadas y tenga en cuenta los peligros más probables asociados con el uso de los discos de fibra:
• El contacto físico con el producto abrasivo a su velocidad de funcionamiento;
• Lesiones resultantes de la rotura o proyección del disco durante su uso;
• Restos del esmerilado o el lijado, chispas y polvo generados por el proceso de esmerilado/lijado;
• Ruido;
• Vibraciones.
No use nunca una máquina que no esté en buen estado o que contenga piezas defectuosas.
Las empresas deben:
• Realizar una evaluación de riesgo sobre todos los procesos abrasivos individuales con el fin de determinar las medidas de protección apropiadas y necesarias que cabe tomar.
• Garantizarse que los empleados hayan recibido la formación adecuada antes de realizar las tareas que se les ha pedido que realicen.
Instrucciones de Seguridad para el uso de Discos de Fibra
• Tenga especial cuidado si no utiliza una amoladora angular.
• No la utilice cerca de materiales inflamables.
• Lea siempre las instrucciones de seguridad. No las deseche sin antes leerlas.
• Examine el disco para detectar daños o manchas inusuales. Nunca utilice un disco dañado.
• Compruebe que la velocidad marcada en la máquina no supere la velocidad marcada en el disco. No utilice el disco si la velocidad es inferior a la velocidad marcada en la máquina o si no hay velocidad marcada en el disco.
• Nunca lo utilice sin un plato de soporte adecuado.
• Alinee correctamente la tuerca especial.
• Asegúrese de que la protección de la máquina esté instalada.
• Asegúrese de que la pieza de trabajo esté bien sujeta.
• Nunca afile sin equipo de protección.
• Use guantes y protección ocular para protegerse de los residuos proyectados.
• Use protección auditiva si trabaja con herramientas ruidosas.
• Use una mascarilla antipolvo para evitar la inhalación de partículas suspendidas en el aire.
• Asegúrese de que las personas cercanas estén protegidas de virutas, chispas, residuos, humo, polvo o ruido.
• Después de ensamblar el disco de fibra, asegúrese de que las protecciones estén colocadas y correctamente ajustadas. Pruebe el disco a máxima velocidad. Compruebe si hay vibraciones o ruidos inusuales y corríjalos si los observa.
• Los discos de fibra solo deben usarse en seco, a menos que se especifique que son aptos para desbaste en húmedo (consulte al fabricante en caso de duda).
• Úselo solo para desbaste con un Angulo de 10º. No lo use para cortar.
• Trabaje de lado a lado sin aplicar demasiada fuerza. Nunca aplique fuerza sobre el disco.
• Revise periódicamente los discos en uso para detectar desgaste, roturas o daños (por ejemplo, bordes agrietados, fracturas o desgaste excesivo) y reemplácelos si es necesario.
Discos de Láminas
¿Qué son los discos de láminas?
Los discos de láminas consisten en pequeñas láminas superpuestas de material abrasivo (láminas), conocidas como “flaps”, fijadas a una base.
Están diseñados para aplicaciones de desbaste en ángulo recto o casi recto, desde alta capacidad de arranque de material hasta acabado medio.
Debido a que un disco de láminas tiene varias capas, en cada lámina se expone grano nuevo a medida que las demás se desgastan.
¿Cuáles son las ventajas de los discos de láminas?
Algunas de las ventajas de los discos de láminas son:
– Excelente versatilidad: Los discos de láminas permiten lijar y acabar con una sola herramienta. Son ideales para aplicaciones que van desde carpintería hasta el pulido o acabado de hormigón.
– Mayor maniobrabilidad: Un disco de láminas es una solución ligera y fácil de usar, que permite a los amoladores completar las tareas con rapidez y precisión.
– Reducción del ruido y la vibración: La seguridad y la comodidad de los trabajadores son esenciales en entornos que requieren materiales abrasivos. Los discos de láminas abrasivos son más silenciosos y vibran menos, lo que los hace más seguros y cómodos para su equipo.
– Mayor vida útil: Los discos de láminas requieren menos reemplazos con el tiempo y se mantienen funcionales durante mucho tiempo. Esta durabilidad se traduce en menores costos a largo plazo.
¿Cuáles son los tipos de discos de láminas?
En cuanto a su forma, existen dos tipos de discos: el Tipo 27 (plano), con una cara plana, y el Tipo 29 (cónico), con una cara angular. Estos son los más comunes.
• Discos Planos (Tipo 27):
Los discos de láminas planos suelen desbastar mejor en ángulos pequeños, de entre 0 y 15 grados. Son ideales para un acabado suave en superficies planas y pueden procesar contornos ligeros.
• Discos Cónicos (Tipo 29):
Los discos de láminas cónicos tienen una superficie de desbaste con forma de plato en lugar de plana. Funcionan mejor en ángulos de entre 15 y 35 grados. Permiten una eliminación de material más agresiva.
En general, los discos de láminas cónicos se utilizan para el desbaste inicial, que requiere una acción más agresiva, y los discos planos para el acabado final o el refinamiento de precisión.
¿Cuáles son los tipos de abrasivos más comunes en los discos de láminas?
Los abrasivos más comunes en los discos de láminas son: circonio, cerámico y óxido de aluminio, en ese orden.
• El circonio (Zr) es una mezcla de granos de zirconio y aluminio con capacidad de autoafilado. Es robusto, duradero y resistente al calor, lo que lo convierte en la opción ideal para aplicaciones en acero al carbono y de bajo carbono. Esta opción es perfecta para el arranque de viruta y el desbaste agresivos. Proporciona un corte rápido y una excelente durabilidad.
• Cerámica (Cer): Los discos cerámicos ofrecen un rendimiento superior y son especialmente eficaces en aceros inoxidables y de alta aleación. A medida que se desgastan, los granos se microfracturan para exponer bordes siempre frescos y afilados. Proporciona cortes más rápidos y maximiza el aprovechamiento del grano, ofreciendo una larga durabilidad.
• Óxido de aluminio (Alox): Esta suele ser la solución más económica y ofrece una buena relación calidad-precio. Son menos comunes.
¿En qué materiales se utilizan los discos de láminas?
Por regla general, cada tipo de grano se asocia a un material específico, como por ejemplo:
• Los discos de cerámico se utilizan en acero inoxidable o acero muy duro.
• Los discos de zirconio u óxido de aluminio se suelen utilizar en aluminio.
• Los discos de zirconio o cerámica han demostrado ser ideales para aceros al carbono.
Selección del grano adecuado
Los discos de láminas se fabrican en varios tamaños de grano.
Los abrasivos con números de grano más bajos son un excelente punto de partida para el arranque de virutas y el desbaste estándar. Los abrasivos con números de grano más altos (y, por lo tanto, granos más finos) proporcionan un acabado más liso.
La elección depende de la etapa del proyecto y del resultado deseado, siguiendo algunas pautas básicas:
• Granos 36 y 40: Estos granos son los más abrasivos y facilitan las operaciones de alta exigencia, como el arranque de virutas.
• Granos entre 40 y 60: Cualquiera de estos granos abrasivos se puede utilizar para el desbaste de soldaduras y el desbarbado.
• Granos 60 y 80: A medida que el grano abrasivo se vuelve más fino, es más adecuado para aplicaciones de eliminación de óxido.
• Granos entre 80 y 120: El grano abrasivo más fino de esta gama es ideal para aplicaciones de ajuste fino como la limpieza y el acabado.
El acero inoxidable, por ejemplo, generalmente requiere procesos adicionales de acabado superficial debido a las propiedades que cada uno confiere al material.
¿Cómo identifico el tipo de grano del disco?
No existen soluciones universales pero:
• Los granos azules suelen ser de circonio;
• Los granos rojos brillantes suelen ser de cerámico;
• Los granos marrones suelen ser de óxido de aluminio.
¿Cuáles son las dimensiones típicas de un disco de láminas?
Los discos de láminas tienen dos dimensiones básicas: el diámetro exterior y el diámetro del orificio central. El grosor depende de la disposición de las láminas y del tipo de soporte, y no está claramente especificado.
Los diámetros más comunes de los discos de láminas son: 100, 115, 125, 150 y 180 mm.
Un orificio central de 22 mm (7/8″) es casi universal, y los discos más pequeños también pueden tener un diámetro de 16 mm (5/8″).
¿Cuáles son los soportes más comunes para discos lamelares?
El soporte proporciona estabilidad durante el uso, y las soluciones más comunes son la fibra de vidrio, el plástico/nylon y, con menos frecuencia, el aluminio.
• Soporte de fibra de vidrio: Es robusto, ligero y seguro, formando una unión sólida con los adhesivos y eliminando la posibilidad de contaminación de la superficie de trabajo. Absorbe bien las vibraciones, lo que lo hace excelente para la comodidad del operador. Al estar laminado en fibra de vidrio, la rigidez requerida para el soporte se ajusta fácilmente. Estos soportes son los más comunes.
• Soporte de plástico: Los soportes de plástico son cada vez más populares porque son más económicos y cómodos de usar. Se utilizan varios tipos de plástico, aunque el nylon es el más común.
• Soporte de aluminio: Los soportes de aluminio son los menos populares, pero son excelentes para aplicaciones que requieren alta resistencia y rigidez, especialmente para el desbaste más pesado. Suelen ser los soportes más caros y relativamente raros.
¿Cuáles son las aplicaciones más comunes de los discos de láminas?
Los discos de láminas se pueden utilizar para:
• Eliminar soldadura y otros materiales en la fabricación de metal
• Desbarbar
• Acabar superficies metálicas
• Desbastar y acabar todo tipo de metales
• Eliminar pintura y óxido
• Alisar y dar forma a la madera
• Pulir hormigón
• Abrillantar y pulimiento
¿En qué máquinas se utilizan los discos de láminas?
Los discos de láminas se utilizan en amoladoras angulares rectas.
Los discos de láminas pueden utilizarse en herramientas de menor potencia, pero estos productos están diseñados para herramientas de alta potencia.
¿Cuál es la ventaja de un disco de láminas sobre un disco de fibra?
Un disco de láminas es más duradero que un disco de fibra y puede dejar un acabado más fino, pero suele ser más caro.
¿Cuáles son las ventajas de los discos de láminas frente a los discos de desbaste?
Los discos de láminas tienen las siguientes ventajas sobre los discos rígidos de desbaste:
• Menor presión requerida para lograr resultados;
• Mayor flexibilidad, lo que produce menos vibración y ruido que un disco de desbaste;
• Eliminación de material más controlada;
• Temperaturas de desbaste más bajas;
• Rentabilidad;
• Ligeros y fáciles de manejar;
• Mejor acabado y menos rayones que otros discos;
• Excelente contacto con la superficie de trabajo.
¿Qué significa HD en un disco de láminas?
HD significa heavy duty – alta densidad, lo que significa que tiene más láminas que un disco de láminas estándar, lo que significa que dura más y puede ser menos agresivo.
Quais são as informações essenciais na encomenda de um disco lamelado?
La siguiente información es esencial:
• Diámetro
• Tipo/forma: cónico (29) o plano (27)
• Tipo de abrasivo: Zr, Cer o Alox
• Grano: típicamente de 36 a 120
Principios Generales de Seguridad para Discos de Láminas
Los productos abrasivos usados de manera inapropiada pueden resultar muy peligrosos:
• Siga siempre las instrucciones que le facilite el proveedor de productos abrasivos y maquinaria;
• Asegúrese de usar siempre el disco de láminas abrasivo con el propósito para el cual ha sido fabricado.
Respete las precauciones recomendadas y tenga en cuenta los peligros más probables asociados con el uso de los discos de láminas:
• El contacto físico con el producto abrasivo a su velocidad de funcionamiento;
• Lesiones resultantes de la rotura o proyección del disco durante su uso;
• Restos del esmerilado o el lijado, chispas y polvo generados por el proceso de esmerilado/lijado;
• Ruido;
• Vibraciones.
No use nunca una máquina que no esté en buen estado o que contenga piezas defectuosas.
Las empresas deben:
• Realizar una evaluación de riesgo sobre todos los procesos abrasivos individuales con el fin de determinar las medidas de protección apropiadas y necesarias que cabe tomar.
• Garantizarse que los empleados hayan recibido la formación adecuada antes de realizar las tareas que se les ha pedido que realicen.
Instrucciones de seguridad para el uso de discos de láminas
• Tenga especial cuidado si no utiliza una amoladora angular.
• No la utilice cerca de materiales inflamables.
• Lea siempre las instrucciones de seguridad. No las deseche sin antes leerlas.
• Examine el disco para detectar daños o manchas inusuales. Nunca utilice un disco dañado.
• Compruebe que la velocidad marcada en la máquina no supere la velocidad marcada en el disco. No utilice el disco si la velocidad es inferior a la velocidad marcada en la máquina o si no hay velocidad marcada en el disco.
• Alinee las bridas correctamente.
• Asegúrese de que la protección de la máquina esté instalada.
• Asegúrese de que la pieza de trabajo esté bien sujeta.
• Nunca afile sin equipo de protección.
• Use guantes y protección ocular para protegerse de los residuos proyectados.
• Use protección auditiva si trabaja con herramientas ruidosas.
• Use una mascarilla antipolvo para evitar la inhalación de partículas suspendidas en el aire.
• Asegúrese de que las personas cercanas estén protegidas de virutas, chispas, residuos, humo, polvo o ruido.
• Después de ensamblar el disco de láminas, asegúrese de que las protecciones estén colocadas y correctamente ajustadas. Pruebe el disco a máxima velocidad. Compruebe si hay vibraciones o ruidos inusuales y corríjalos si los observa.
• Los discos de láminas solo deben usarse en seco, a menos que se especifique que son aptos para desbaste en húmedo (consulte al fabricante en caso de duda).
• Úselo solo para desbaste. No lo use para cortar.
• Trabaje de lado a lado sin aplicar demasiada fuerza. Nunca aplique fuerza sobre el disco.
• Revise periódicamente los discos en uso para detectar desgaste, roturas o daños (por ejemplo, bordes agrietados, fracturas o desgaste excesivo) y reemplácelos si es necesario.
PRINCIPIOS GENERALES DE SEGURIDAD (FEPA)
Se ha puesto el mayor cuidado para que la información sea lo más exacta y actualizada.
No obstante, declinamos toda responsabilidad por cualquier error u omisión, así como por los daños que pudieran resultar
Los productos abrasivos mal empleados pueden ser peligrosos:
• Seguir las instrucciones del proveedor del producto y del fabricante de la máquina.
• Asegurarse de que el producto abrasivo se adapta al uso previsto. Examinar todos los productos antes de montarlos para descubrir posibles daños o defectos.
• Respetar las recomendaciones para la conservación y el almacenaje de los productos abrasivos.
Conocer los riesgos que pueden derivarse de la utilización de los productos abrasivos y tomar las precauciones que correspondan:
• Contacto físico con el producto abrasivo en funcionamiento
• Heridas causadas por la rotura de un producto abrasivo en funcionamiento
• Virutas, chispas, humos y polvo que se generan al trabajar
• Ruido
• Vibraciones
Utilizar solamente productos abrasivos conformes con los más altos estándares de seguridad. Las siguientes normas EN proporcionan los requisitos esenciales de seguridad para los productos abrasivos pertinentes:
• EN 12413: para los abrasivos aglomerados (muelas)
• EN 13236 para los superabrasivos (diamante o CBN)
• EN 13743 para ciertos abrasivos flexibles (discos de fibra vulcanizada, cepillos de núcleo o con eje, discos de láminas)
No utilizar jamás una máquina en mal estado o con partes defectuosas.
Las empresas tienen que valorar los riesgos de cada una de las operaciones de corte o rectificado e implementar las medidas de protección apropiadas.
Tienen que asegurarse de que sus operarios están convenientemente formados y entrenados para el trabajo que realizan.
PRECAUCIONES CONTRA LOS POSIBLES RIESGOS
Contacto físico con un producto abrasivo en funcionamiento:
-Tomar siempre las debidas precauciones antes de utilizar un abrasivo. Recogerse el cabello largo, no llevar ropa amplia, corbata o joyas.
-Evitar una puesta en marcha accidental de la máquina durante el montaje o cambio del abrasivo. En caso necesario, desconectar la máquina de -la fuente de alimentación.
-No quitar nunca los protectores de las máquinas y asegurarse de que están en buen estado y en posición correcta.
-Ponerse siempre guantes y ropa apropiada cuando se sujete manualmente la pieza a trabajar o la máquina. Es conveniente que los guantes tengan un nivel mínimo de protección EN388 categoría 2.
-Una vez parada la máquina, asegurarse de que el producto abrasivo está totalmente parado antes de retirarlo de la máquina.
Heridas causadas por la rotura de un producto abrasivo:
-Tratar los abrasivos siempre con mucho cuidado pues son productos frágiles. Examinarlos siempre antes de usarlos para descubrir posibles daños o defectos.
-Almacenar los abrasivos en lugar fresco y seco, evitando grandes variaciones de temperatura. Asegurarse de que están bien protegidos y colocados para evitar que sufran daños y deformaciones.
-Los abrasivos flexibles deben almacenarse a una temperatura entre 18-20ºC y una humedad relativa de 45-65 %.
-Las bandas abrasivas deben estar suspendidas de una barra de al menos 50 mm de diámetro.
-No utilizar nunca un producto abrasivo después de la fecha límite de empleo, si está indicada. No sobrepasar los tiempos de almacenaje siguientes para los productos sin fecha: 3 años para los productos de aglomerante de resina o shellac, 5 años para el caucho y 10 años para los vitrificados o cerámicos.
-Seguir las advertencias y otras recomendaciones que aparezcan en los productos o en los embalajes:
-Asegurarse de que el abrasivo escogido se adapta bien a la operación a realizar.
-Seguir las instrucciones del proveedor del abrasivo y de la máquina cuando se proceda al montaje del abrasivo. Respetar todas las indicaciones que figuren sobre el producto abrasivo tales como la posición de giro o posición de montaje.
-Jamás forzar el producto abrasivo para su montaje ni retocarlo para su ajuste.
-No sobrepasar jamás la velocidad máxima de trabajo, cuando esté indicada.
-Utilizar únicamente las herramientas de montaje correctas, y asegurarse de que están limpias, sin deformaciones ni rebabas.
-No apretar excesivamente los elementos de montaje.
-Después de montar un producto abrasivo y antes de empezar a trabajar, mantener en marcha la máquina en vacío, con los protectores en su sitio, por lo menos durante 30 segundos, manteniéndose apartado de la máquina.
-No quitar nunca los dispositivos de protección, asegurándose de que están en buen estado y en posición correcta.
-Asegurarse de que la pieza a trabajar está correctamente situada y fijada, y comprobar que los soportes de la pieza están correctamente colocados y en buen estado.
-No poner nunca la máquina en marcha si la pieza a trabajar está en contacto con el producto abrasivo.
-Al trabajar, no ejercer presión excesiva ni golpear el producto abrasivo ni recalentarlo.
-Trabajar únicamente por la parte activa del abrasivo. En las bandas abrasivas, lijar, si es posible, por el centro, evitando utilizar los bordes.
-Evitar el embozamiento y el desgaste irregular de los productos abrasivos para obtener buenos resultados. Reavivarlos frecuentemente cuando sea posible.
-Dejar que el producto abrasivo se pare por si mismo, sin apoyar sobre ninguna superficie.
-Cerrar la entrada de refrigerante y dejar la máquina en marcha hasta que el abrasivo esté bien escurrido.
-No dejar las bandas abrasivas bajo tensión cuando no se trabaje.
Residuos de lijado, chispas, humos y polvo:
-La exposición a los restos del rectificado puede causar daños respiratorios, entre otros.
-Toda operación de rectificado en seco tiene que llevarse a cabo con un dispositivo apropiado de aspiración de polvo.
-No utilizar abrasivos cerca de materiales inflamables.
-En el rectificado en seco se recomienda el uso de protecciones respiratorias conformes a la EN149, aunque haya dispositivos de aspiración.
-Si hay protectores, deben estar colocados de manera que desvíen las virutas y las chispas lejos del operario.
-Tomar las medidas necesarias para proteger al personal que esté en la zona.
-Se recomienda usar gafas de protección en cualquier operación con abrasivos arrastrados mecánicamente. Cuando el trabajo se realiza a mano, se recomiendan gafas de seguridad o pantalla. La protección ocular mínima recomendable es la especificada en la norma EN166 nivel B.
-Asegurarse de que el producto abrasivo utilizado se adapta bien al trabajo. Un producto mal escogido puede producir un exceso de restos y chispas.
PRECAUCIONES CONTRA LOS POSIBLES RIESGOS
Ruido:
-Se recomienda una protección auditiva según norma EN352 en todos los casos en que el trabajo se realice de forma manual, independientemente del nivel de ruido.
-Asegurarse de que el producto abrasivo es el adecuado para la operación a realizar. Un abrasivo escogido erróneamente puede producir un ruido excesivo.
Vibraciones:
-Las operaciones en las que la pieza a trabajar o la máquina se sujeta manualmente pueden producir daños a causa de las vibraciones.
-Hay que tomar medidas si después de 10 minutos de trabajo continuado se detecta picazón, hormigueo o entumecimiento.
-Estos efectos se agravan en tiempo frío, en cuyo caso hay que mantener las manos calientes y desentumecerlas regularmente. Emplear máquinas modernas y en buen estado, con bajo nivel de vibraciones.
-Conservar las máquinas en buen estado. Si aparecen vibraciones excesivas, parar y comprobar la máquina.
-Utilizar abrasivos de buena calidad y conservarlos en buen estado durante su vida.
-Conservar en buen estado los platos de montaje y los platos de apoyo, y sustituirlos cuando estén gastados o se hayan deformado.
-No sujetar con excesiva fuerza la pieza o la máquina, y no ejercer una presión exagerada sobre el abrasivo.
-Evitar el contacto prolongado entre la pieza y el abrasivo.
-Emplear un producto abrasivo que se adapte bien al trabajo a realizar, en caso contrario pueden producirse vibraciones innecesarias.
-No descuidar las consecuencias físicas de las vibraciones, consultar al médico.
ELIMINACIÓN DE LOS ABRASIVOS
• Los abrasivos desgastados o defectuosos deben eliminarse respetando la normativa local o nacional.
• En las Informaciones de Producto Voluntarias facilitadas por el proveedor encontrará información complementaria.
• No olvidar que el abrasivo utilizado puede estar contaminado por el material trabajado o por otros componentes de la operación.
• Los productos abrasivos rechazados tienen que destruirse para evitar su reutilización en el caso de que fueran recogidos de la basura.
